La continua evoluzione dei mezzi di trasporto e lo sviluppo tecnologico, insieme ai preziosi suggerimenti degli utilizzatori, spingono Comec a introdurre costantemente nuove soluzioni tecniche e miglioramenti alle proprie attrezzature. Che diventano smart e touch.


 

Quando si dice che le persone fanno un’azienda! Nulla di più vero in Comec, fondata nel 1961 da Bruno Carniel, ingegnere con una forte passione per la tecnica e la meccanica. Qualche anno più tardi il fratello Antonio, con le sue competenze tecniche, apporta un notevole contributo alla crescita di questa giovane realtà di Pordenone, che verso la metà degli anni 90 imbocca una nuova direttrice di sviluppo.
Una strada fatta di nuovi mercati, esteri soprattutto, e di nuovi traguardi, conquistati grazie all’ingresso in azienda di Andrea Carniel, figlio di Bruno. È lui che, con il suo bagaglio di conoscenze dei prodotti, proietta Comec sui mercati internazionali, arrivando a gestire una rete di vendita sempre più capillare in tutti e cinque i continenti.
E se oggi le macchine utensili che escono dallo stabilimento di Porcia (PN) entrano nelle officine di tutto il mondo, lo si deve a lui. Va invece a Enrico Carniel, figlio di Antonio, il merito di proiettare l’azienda verso nuovi traguardi tecnologici. Grazie alla sua visione moderna ed evoluta dell’impresa, sta apportando significativi cambiamenti nella gestione e nella organizzazione aziendale, con l’intento di renderla sempre più all’avanguardia e al passo con i tempi.

Tutto questo per dire che Comec è la chiara espressione di una vera azienda familiare, che ha saputo superare brillantemente le difficoltà degli anni di crisi, uscendone più forte di prima. Con orgoglio e soddisfazione, infatti, durante una nostra visita in azienda, Andrea Carniel ci dice che “il 2017 è stato un anno ottimo e la proiezione di crescita del 2018 è allineata a quella dello scorso anno”. Ma non ci ha detto solo questo: la tecnologia è entrata fortemente in azienda e quelle che sembrano complesse attrezzature stanno diventando macchine sempre più “smart”. 

Quanto ha contribuito la vostra specializzazione di nicchia alla crescita sui mercati soprattutto internazionali?
Nel variegato panorama mondiale di autoattrezzature, ci siamo costruiti un nostro ruolo, in quanto specializzati nella produzione di macchine utensili e attrezzature destinate principalmente al ricondizionamento dei componenti frenanti, delle frizioni e delle parti motore. Esportiamo nei cinque continenti e forse questo è stata un po’ la nostra fortuna. Il mercato italiano, infatti, sebbene stia uscendo lentamente dalla lunga crisi, va ancora a rilento. Inoltre è abbastanza saturo: non ci sono officine nuove sebbene ci sia stato un grande ridimensionamento negli anni passati. Anche molte concessionarie con officine proprie hanno chiuso. A livello di numero di potenziali clienti, quindi, il mercato italiano è calato. A questo si aggiunge il fatto che si trova parecchio usato, perché le nostre sono macchine che durano tranquillamente 20-25 anni.
In quanto prodotto di nicchia, la concorrenza sul mercato è molto limitata e purtroppo devo ammettere che, in Italia, ha subito la crisi. Oggi abbiamo più spazio, ma a scapito di altre aziende che hanno chiuso o perso quote. Noi, invece, abbiamo ripartito il rischio sui cinque continenti e siamo sempre stati pronti a intervenire tempestivamente nella produzione, nel miglioramento del prodotto, nella sua evoluzione.

In che direzione vi state muovendo per evolvere e migliorare i vostri prodotti?
Già da diversi anni abbiamo puntato molto sulla semplificazione delle macchine. Abbiamo sviluppato comandi e funzionalità, in modo da renderle più friendly-users. E gli operatori più giovani apprezzano molto questa caratteristiche. Volantini e manovelle sono stati sostituiti da bottoni per fare gli spostamenti e molte funzioni sono touch screen. Questo perché ci siamo resi conto che, sebbene nel mondo della rettifica competenze e conoscenze si acquisiscono con l’esperienza, i meccanici più giovani imparano prima, perché abituati a funzionalità touch.
Anche la tecnologia ci sta dando una mano per migliorare le nostre macchine. Stiamo introducendo sistemi automatici di lavoro e cominciamo a costruire, soprattutto nel settore motori, i primi prodotti a controllo numerico. Sono attrezzature che permettono di compiere delle lavorazioni automatiche, per cui la macchina può lavorare senza il presidio dell’operatore. 
Ci sono un paio di modelli sui cui stiamo puntando molto, come la alesatrice-spianatrice a controllo numerico ACF200.CNC e la spianatrice a controllo numerico per testate e monoblocchi RP1400.CNC. 

Ora che tutti i mercati si stanno riprendendo dalla lunga crisi, come è cambiata o sta cambiando la vostra azienda?
L’ottimo 2017 ci ha portato qualche difficoltà a livello produttivo e logistico e questo ci ha costretto a riorganizzare la produzione, investendo in macchinari e ottimizzando i processi produttivi. L’aumento di produzione ci ha permesso di migliorare la capacità produttiva, riorganizzandoci con il magazzino, con la logistica, con l’acquisto di nuovi macchinari a controllo numerico, proprio per la produzione di quei particolari che ci servono per migliorare le nostre macchine. 
Ci tengo a sottolineare che la produzione è interamente realizzata nel nostro stabilimento di Porcia. I particolari grezzi vengono lavorati e trasformati, poi passano alla verniciatura, montaggio, impianti elettrici, collaudi e spedizione. Tutto il processo è gestito internamente. Questa è la nostra forza: la capacità di organizzarci molto velocemente, per accontentare clienti con necessità particolari.
 

Tornio per dischi freno montati sui veicoli pesanti Tra le macchine più vendute, il TD502 è sicuramente quella più innovativa, perché rivoluziona il concetto di tornitura dei dischi freno di veicoli industriali e autobus: non è più necessario smontare il disco per lavorarlo al tornio da banco ma è sufficiente applicare la macchina direttamente al mozzo. Questa idea ha guidato la realizzazione di una macchina che riduce al minimo i tempi per questa operazione. Infatti è montata su un carrello auto-allineante (basculante e regolabile in altezza), che garantisce sempre il perfetto accoppiamento tra macchina e mozzo (quindi senza bisogno di ulteriori operazioni di allineamento o centratura con comparatore).  La forma costruttiva del corpo macchina, in ghisa monolitica e vuota centralmente, è l’ideale per gli assali con riduttore, perché esso viene inglobato all’interno della macchina stessa, riducendo la distanza tra questa e il disco, con indubbi vantaggi sulla precisione di lavoro. Inoltre l’avanzamento intermittente a regolazione variabile garantisce sempre una finitura ottimale delle superfici.