Tecnologie avanzate, sostenibilità e sicurezza sul lavoro 

Il nuovo stabilimento ePowertrain, dedicato all’elettrificazione, è integrato nell’area FPT Industrial di Stura, vicino al laboratorio di collaudo e agli impianti per la produzione di motori a combustione interna, trasmissioni e assali, con evidenti vantaggi in termini di sinergie industriali.

Con una superficie totale di 15.000 metri quadrati, l’impianto dispone di tre linee di produzione parallele dedicate rispettivamente all’assemblaggio dei pacchi batteria e alla produzione di Central Drive e di assali elettrici per veicoli commerciali pesanti.

L’introduzione di innovazioni rilevanti nelle linee di produzione è un tratto distintivo di FPT Industrial, ma nello stabilimento ePowertrain la collaborazione uomo-macchina è decisamente all’avanguardia grazie alle tecnologie Industry 4.0 adottate in tutte le aree, che consentono la raccolta e l’analisi automatica di tutti i dati indispensabili per monitorare e migliorare la sicurezza, la qualità e la produttività.

Tutti i processi produttivi si basano su magazzini altamente automatizzati per la gestione dei componenti e si sviluppano attraverso stazioni di assemblaggio a controllo elettronico.



Le tecnologie di ultima generazione adottate includono la realtà aumentata e virtuale, che riduce i tempi di progettazione delle linee di produzione simulando il risultato operativo prima dell’installazione fisica, la stampa 3D e i sistemi “Smart Observer” basati su sensori intelligenti, scanner 3D per misurazioni di qualità metrologica, simulatori di realtà 3D e robot collaborativi.
Questi robot, insieme ai veicoli a guida automatica (AGV), migliorano notevolmente l’ergonomia e la sicurezza e rendono il lavoro degli operatori più semplice e meno stressante.

I controlli di qualità in cloud consentono di individuare immediatamente i problemi, mentre quelli di fine linea certificano la conformità del prodotto in termini di configurazione, prestazioni e sicurezza.

Sulla linea degli assali elettrici per veicoli commerciali pesanti, una stazione a segnali luminosi supporta l’operatore indicando chiaramente quale componente deve essere selezionato e dove montarlo, contribuendo così a raggiungere l’obiettivo di azzeramento degli errori.

Sulla linea di assemblaggio delle batterie, i tappeti dielettrici proteggono gli operatori da possibili dispersioni elettriche, mentre le termocamere misurano automaticamente la temperatura delle batterie, segnalando immediatamente qualsiasi deviazione rispetto alla norma.

"Come attori chiave della transizione energetica in tutti i settori on-highway e off-highway, siamo all’avanguardia dell’innovazione per i sistemi di propulsione a energia pulita e siamo fermamente determinati a raggiungere l’obiettivo di zero emissioni nette di CO2 entro il 2040 - ha affermato Sylvain Blaise, President di Iveco Group Powertrain Business Unit. - Il nostro nuovo stabilimento ePowertrain è un passo fondamentale in questa direzione. I prodotti elettrificati che realizziamo qui accelereranno la decarbonizzazione nel settore dei trasporti, fornendo ai nostri partner e clienti soluzioni ultramoderne per le loro gamme future".

"La chiave del nostro successo sono le persone. Il nostro team è chiamato ad acquisire una nuova mentalità per affrontare le nuove sfide della mobilità elettrica e a sviluppare nuove competenze per relazionarsi con l’ambiente Industry 4.0. È la gestione del cambiamento - ha dichiarato Alessandro Sezza, Plant Manager dello stabilimento torinese di Iveco Group - Nella Tech Academy prepariamo le nostre persone a un processo completamente nuovo, in cui è fondamentale gestire i flussi di informazioni provenienti da robot e strumenti automatizzati. Ma forniamo anche le soft skill necessarie e, attraverso un programma mirato chiamato “In trasformazione”, prepariamo le nostre persone ad affrontare uno scenario complesso e fluido».

 

Il giardino sostenibile Il nuovo stabilimento ePowertrain dedica grande attenzione alla protezione dell’ambiente, come dimostra l’Iveco Group Sustainability Garden, un’area interna di 6.000 mq piantumata con 100 piante di specie autoctone resistenti alla siccità con un’ottima capacità di assorbimento di CO2. È stato inoltre realizzato un percorso calpestabile con pallet riciclati. I quattro pannelli illustrativi lungo il percorso, realizzati anch’essi con pallet riciclati, confermano le priorità fissate dal Gruppo per la sostenibilità e gli obiettivi da raggiungere.