Una pietra miliare per Mercedes-Benz, che apre la prima fabbrica integrata di riciclaggio meccanico-idrometallurgico di batterie in Europa.
L’investimento, dal valore di decine di milioni di euro, dimostra l'impegno del costruttore verso l'economia circolare e segna una pietra miliare fondamentale per migliorare la sostenibilità delle materie prime, grazie a un tasso di recupero previsto di oltre il 96% e a un impatto climatico nullo.
Attraverso l’implementazione di innovativi processi meccanico-idrometallurgici integrati, Mercedes-Benz diventa il primo costruttore automobilistico al mondo a chiudere il ciclo di riciclaggio delle batterie con un proprio impianto.
Quest'ultimo, avente una capacità annua di 2.500 tonnellate, crea una vera e propria economia circolare, in quanto i materiali recuperati - materie prime preziose e rare come il litio, il nichel e il cobalto, ma non solo - potranno essere utilizzare nelle nuove batterie per i futuri veicoli completamente elettrici di Mercedes-Benz.
Realizzato in collaborazione con il partner tecnologico Primobius e con rinomati istituti di ricerca, l'impianto genererà una quantità di materiali riciclati sufficiente a produrre oltre 50.000 nuovi moduli di batterie all'anno.
Concetto di riciclaggio meccanico-idrometallurgico integrato
Per la prima volta in Europa, l'impianto di riciclaggio delle batterie Mercedes-Benz copre tutte le fasi, dalla frantumazione dei moduli delle batterie all'essiccazione e al trattamento dei materiali attivi delle batterie.Il processo meccanico seleziona e separa plastica, rame, alluminio e ferro in un complesso processo a più fasi.
Il processo idrometallurgico a valle è dedicato alla cosiddetta massa nera. Si tratta dei materiali attivi che costituiscono gli elettrodi delle celle della batteria.
I metalli preziosi, cobalto, nichel e litio, vengono estratti singolarmente in un processo chimico a più fasi. Questi materiali riciclati sono di qualità per le batterie e quindi adatti per essere utilizzati nella produzione di nuove celle per batterie.
A differenza della pirometallurgia oggi diffusa in Europa, il processo idrometallurgico è meno intensivo in termini di consumo energetico e di scarti di materiale. Le basse temperature di processo, fino a 80 gradi Celsius, consentono di consumare meno energia.
Inoltre, come tutti gli impianti di produzione Mercedes-Benz, l'impianto di riciclaggio opera attraverso un processo net CO2 neutral ed è alimentato al 100% con elettricità verde. La superficie del tetto dell'edificio di 6800 metri quadrati è dotata di un impianto fotovoltaico con una potenza di picco di oltre 350 kilowatt.
Approccio olistico alla creazione di valore della batteria
Mercedes-Benz adotta un approccio olistico alla circolarità dei sistemi di batterie e considera tre temi fondamentali: progettazione circolare, conservazione del valore e chiusura del ciclo dei materiali.Con il suo approccio Design for Circularity, l'azienda prende in considerazione l'intera catena del valore della tecnologia delle batterie fin dall'inizio.
Nel Mercedes-Benz eCampus di Stoccarda-Untertürkheim, inaugurato nel 2024, il pensiero circolare confluisce nello sviluppo di nuove celle per batterie. La produzione di batterie per i veicoli elettrici Mercedes-Benz è a emissioni zero, con fabbriche di batterie in tre continenti.
La produzione locale di batterie è un fattore chiave per il successo della strategia aziendale sostenibile di Mercedes-Benz.
In linea con il pensiero circolare e per preservare le risorse, l'azienda offre batterie ricondizionate come pezzi di ricambio per tutti i suoi veicoli elettrici. Inoltre, la filiale Mercedes-Benz Energy ha stabilito un modello commerciale di successo con applicazioni di accumulo stazionario su larga scala. Le batterie che non sono più adatte all'uso in auto possono godere di una seconda vita come parte di un sistema di accumulo di energia.
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